稀油站作為工業潤滑系統的核心設備，其壓力穩定性直接關系到設備運行安全。當系統出現壓力偏低現象時，需從多個維度進行系統性排查與調整。
油泵性能衰退是首要關注點。齒輪泵或柱塞泵長期運行后，齒輪間隙、軸套磨損會導致內漏增加，泵油量顯著下降。驅動端若出現聯軸器損壞或電機轉速異常，也會造成供油能力不足。此類問題需通過拆解檢修恢復部件配合精度，或直接更換磨損超限的油泵組件。
液壓系統元件失效同樣不容忽視。溢流閥設定值偏低、調壓閥密封不嚴會導致油液異常回流，安全閥彈簧軟化或卡滯更會引發提前泄壓。自力式調節閥開度異常則會破壞系統壓力平衡。此類故障需結合壓力表讀數與設備工況，通過調整閥芯預緊力或更換失效彈簧進行校正。
油液狀態管理直接影響系統壓力。潤滑油黏度異常是常見誘因，既可能因油溫過高導致黏度下降，也可能因油品劣化或牌號選用錯誤造成流動性失控。油箱液位不足會引發泵吸空現象，而濾芯堵塞則會增加油路阻力。需建立油質監測機制，定期檢測黏度、含水量及雜質含量，及時更換符合標準的新油，并嚴格執行濾芯更換周期。
管路系統泄漏與密封失效是隱蔽性較強的故障源。法蘭密封墊老化、油管焊縫開裂、液壓缸軸封磨損均會導致壓力損失。在高溫工況下，橡膠密封件硬化問題尤為突出。需采用分段隔離法定位泄漏點，使用耐高溫密封材料進行修復，同時優化管路布局減少振動沖擊。
控制系統故障可能引發誤判。壓力傳感器校準偏差、PLC邏輯缺陷會導致調節失效。需定期校驗儀表精度，優化控制程序參數，如設置合理的壓力回差值避免泵組頻繁啟停，防止因電氣故障導致壓力波動。
在調整策略方面，應遵循"先機械后液壓，先簡單后復雜"的原則。優先處理油箱液位、濾芯狀態等可快速排除的故障點，再通過壓力測試定位油泵、閥門等核心部件問題。對于復雜故障，可借助數字孿生技術模擬系統運行狀態，精準定位設計缺陷或異常工況。
日常維護需建立預防性維護體系。制定濾芯更換、油質檢測的標準化流程，定期進行密封件檢查與管路探傷。開展壓力突降應急演練，培訓操作人員快速切換備用泵與過濾器的技能。通過智能控制系統升級，實現壓力趨勢預警與故障自診斷功能，將被動維修轉變為主動維護。
值得注意的是，若完成上述調整后壓力仍未恢復，需考慮系統是否存在氣蝕現象，或設計流量與實際需求不匹配等深層次問題。此時應結合設備運行數據，對潤滑系統進行全面性能評估，必要時實施技術改造以提升系統可靠性。
