在鋼鐵生產中，軋機厚度控制不穩定是制約產品質量與生產效率的核心痛點。厚度波動不僅導致板材廢品率上升、能耗增加，更可能引發客戶投訴與合同違約風險。如何快速定位問題根源并實施有效對策？本文深度剖析5大常見原因及系統性解決方案。
一、液壓系統問題
液壓系統是厚度控制的"動力心臟"，常見故障包括油液污染、伺服閥卡澀、油溫過高及壓力波動。油液中的金屬顆粒或水分會加劇伺服閥磨損，導致控制響應延遲；油溫超過60℃時，液壓油黏度下降，系統壓力穩定性降低。對策需從"預防-維護-監控"三管齊下：建立油液定期檢測制度（每季度采樣化驗），每2000小時更換高精度濾芯；增設獨立冷卻循環系統，確保油溫穩定在40-50℃；安裝在線壓力傳感器，實時監測并預警壓力波動。
二、檢測元件故障或失真
測厚儀精度漂移、測速儀信號干擾是常見"感知層"故障。以X射線測厚儀為例，長期使用后探測器靈敏度下降會導致測量值偏差±0.01mm以上。對策需建立"日校準-周測試-月評估"體系：每日開機前用標準樣板進行零點校準；每周用便攜式校準器檢測測速儀信號屏蔽效果；每月評估γ射線源活性，及時更換衰減超過20%的放射源。
三、工藝參數設置不當
PID參數不匹配、軋制力設定偏差、速度與張力不協調是"控制層"常見問題。某鋼廠曾因PID積分時間設置過短，導致厚度控制出現持續振蕩。對策需采用"理論計算+經驗調整"方法：先根據軋機剛度系數計算基礎PID參數，再結合歷史數據優化；參考成熟軋制規程庫，建立不同鋼種、規格的參數模板；引入自適應控制算法，實現參數動態優化。
四、機械系統間隙與磨損
軋輥軸承間隙超過0.05mm、壓下螺絲磨損、牌坊襯板間隙超標會導致機械系統響應滯后。某企業曾因軋輥軸承間隙過大，導致厚度控制誤差達0.03mm。對策需構建"預測性維護"體系：每月用激光測距儀檢測牌坊間隙，每季度用振動分析儀評估軸承狀態；建立關鍵部件磨損數據庫，預測剩余壽命；實施"小間隙-高精度"改造，將壓下螺絲間隙控制在0.02mm以內。
五、來料條件波動
來料厚度偏差超過±0.5%、硬度差異大、頭尾溫差超過30℃會直接引發厚度波動。對策需構建"前饋-反饋"協同控制：加強與上游工序的MES系統對接，實時獲取來料質量數據；啟用前饋AGC功能，提前調整軋制參數；在加熱爐出口增設紅外測溫儀，動態補償頭尾溫差。
