在追求高效与精准的现代工业制造中，复合轧机通过一系列传统而高效的控制技术与工艺优化策略，成功实现了板材厚度误差≤0.01mm的超高精度控制。这一成就不仅依赖于先进设备的引入，更在于对传统技术的深度挖掘与协同优化。
一、核心控制技术
高精度液压AGC系统
高精度液压自动厚度控制系统（AGC）是控制板材厚度的关键。该系统通过液压缸的精准动作，动态调节轧辊对板材施加的压力。结合多级闭环控制策略，如轧制力与速度参数的联动调节，能够实时补偿厚度偏差，确保公差稳定在±0.01mm以内。同时，集成的高精度测厚仪实现了毫秒级的数据反馈，进一步指导轧辊压下量的动态修正，从而提升了控制的精确性与响应速度。此技术点源于对行业内多份技术资料的整合与分析。
纠偏系统协同控制
纠偏系统通过边缘检测传感器实时监测板材在轧制过程中的位置偏差。这些信息与AGC系统紧密联动，共同调整液压油缸的动作，不仅优化了板材的轧制路径精度，还同步提升了厚度的均匀性。这种协同控制机制确保了板材在轧制过程中的稳定与高效，是实现高精度厚度控制不可或缺的一环。
二、关键辅助技术
轧辊磨损补偿技术
轧辊的磨损是影响板材厚度精度的重要因素之一。为解决这一问题，采用了基于传感器的轧辊磨损监测技术。该技术能够实时感知轧辊表面的磨损程度，并据此动态调整辊缝间隙，有效避免了因轧辊变形导致的厚度波动。这一技术的应用，显著提升了轧机的长期稳定性和板材的厚度一致性。
轧制工艺参数优化
针对不同材料的变形特性，如高强钢、钛合金等，定制了相应的轧制工艺参数。例如，通过低速轧制结合高精度AGC系统，能够优化材料的变形过程，提升厚度均匀性。同时，对温度梯度的精细控制也是确保轧制质量的关键。这些参数的优化调整，是基于对材料科学及轧制工艺的深入研究与实践经验。
三、协同优化策略
多道次轧制协同
在复合轧制过程中，粗轧与精轧阶段的协同优化至关重要。粗轧阶段通过优化中间坯的形状（如镰刀弯控制），为精轧阶段提供了良好的初始条件。而精轧阶段则借助AGC系统的精准调节，确保最终板材的厚度达到设计要求。这种多道次轧制的协同策略，有效提升了板材的整体质量与厚度精度。
跨工序设备联动
为了实现更高水平的厚度控制，加热炉、粗轧与精轧设备之间实现了联动控制。通过动态匹配板坯的翘曲高度与轧制参数，减少了厚度偏差的产生。这种跨工序的协同优化，不仅提升了轧制效率，还进一步增强了板材的厚度稳定性。
技术应用效果
通过上述核心控制技术、关键辅助技术以及协同优化策略的综合应用，复合轧机在不依赖动态数字孪生模型的情况下，成功实现了板材厚度误差≤0.01mm的超高精度控制。其中，AGC系统与纠偏系统的协同工作，确保了厚度误差的严格控制；轧辊磨损实时补偿技术的应用，有效避免了轧辊变形对厚度精度的影响；而低速轧制与参数定制的结合，则进一步提升了高强钢等难加工材料的厚度一致性。这些技术的应用效果，在汽车板、精密带钢等高端制造领域得到了广泛验证与认可。
综上所述，通过高精度液压控制、实时反馈纠偏与多工序协同优化等策略的综合运用，复合轧机在不依赖高科技数字模型的前提下，成功实现了板材厚度误差≤0.01mm的超高精度控制。这一成就不仅展示了传统控制技术的强大生命力，也为高端制造领域的发展提供了有力支持。
复合轧机机组
