AGC（自动厚度控制）系统是现代金属轧制生产线的核心装备，其通过精密的检测、计算与执行机构协同工作，确保轧制出的金属板材厚度精准可控。以下从技术实现角度解析其工作原理：
系统构成与数据采集机制
系统由检测单元、控制单元和执行机构三部分构成。检测单元在轧机出口部署非接触式测厚仪，以激光或X射线每秒数千次扫描板材表面，实时获取厚度数据。同时，位移传感器监测轧辊间距，压力传感器记录轧制力，数据通过工业网络同步传输至控制系统。控制单元基于PLC或工业计算机运行核心算法，包含弹跳方程模型与动态补偿算法。执行机构则通过液压伺服系统接收指令，由电液伺服阀驱动液压缸，以毫秒级响应速度调整轧辊间距，精度可达±1μm。
核心控制逻辑解析
系统通过反馈式AGC与厚度计式AGC两种模式实现厚度控制。反馈式AGC依赖测厚仪检测实际厚度与目标值的偏差，控制系统根据偏差信号反向调整辊缝，形成闭环控制。例如，若检测到厚度偏厚，系统将指令液压缸缩小辊缝，直至厚度达标。厚度计式AGC则无需测厚仪反馈，直接通过弹跳方程实时推算厚度，适用于高速轧制场景，可提前预测厚度变化趋势，减少反馈延迟。
典型控制模式应用场景
压力AGC通过调整轧制力间接控制厚度，结合测厚仪反馈提升精度，适用于冷轧机内部干扰消除。前馈AGC检测来料厚度波动，提前调整辊缝以补偿偏差，适用于原料厚度不均匀工况。监控AGC在轧机出口安装测厚仪，周期性修正模型参数，弥补长期漂移误差，适用于高精度板带连续轧制。
动态补偿机制实现方式
为消除外部干扰，系统集成三项补偿功能。轧机弹跳补偿根据实际轧制力与模型预测值的偏差，动态修正辊缝位置，消除轧机弹性变形对厚度的影响。轧辊变形补偿引入轧辊热膨胀、磨损量等参数，修正辊缝设定值，避免因轧辊状态变化导致的厚度波动。油膜补偿与液压优化针对液压系统油膜厚度变化、油液压缩特性，采用预压靠调零技术，确保液压缸位移的稳定性。
典型控制流程示例
以冷轧带钢生产为例，系统工作流程如下：首先同步获取轧制力、辊缝值、带钢速度等数据；然后基于弹跳方程推算理论厚度，并与测厚仪实测值对比；接着生成补偿信号，通过电液伺服阀调节液压缸行程，修正轧辊间距；最后测厚仪反馈调整后的厚度数据，系统自适应优化控制参数，形成持续改进的闭环。
不同金属材料的轧制工艺存在差异，但AGC系统的核心逻辑始终围绕闭环反馈与动态补偿展开。通过持续的技术优化，该系统已成为保障金属板材质量的关键基础设施。
